如何为产线配送规划AGV？

以下文章来源于博世制造及工程服务中心 ，作者Zhang Nicole

根据生产物流过程可以大致将仓储业务分为存储、拣选、配送三个核心业务。随着自动化设备价格逐渐降低，成熟度慢慢提升，以AGV为代表性的物流自动化设备成了仓储作业的必选产品。

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本文作者：Zhang Nicole。由「博世制造及工程服务中心」原创首发，数字化企业经授权发布。

由于仓储作业的离散性，在做智能仓储规划时往往都将规划重心集中到存储和拣选上，对于配送业务，尤其是产线配送方面反而不会花太多精力，规划人员往往认为这种“点对点”的搬运并没有什么难度。但产线配送却直接关系着生产的连续性，合理的产线配送设计不仅可以保证交付，也会使整个系统更加精益。那么该如何系统性的为产线配送规划AGV呢？

规划产线配送的AGV主要分为三个阶段。

01

需求分析阶段

需要收集当前工厂的价值流，及布局，考虑采取什么样的配送模式（波次配送、JIT、JIS等）。对于已经运行的产线，还需要收集产线过去的历史数据，通过数据分析找到产线真正的需求，例如产线通常在开班的时候对物料需求比较大，然后慢慢趋于稳定，当到班次快结束时逆向物流的需求又大了起来。所以在设计时就不能以平均值或产线最大产能为设计依据，而要通过历史数据找到产线的需求规律作为设计依据。最终在需求分析阶段得到不同配送点之间的需求流量。

02

概念设计阶段

在分析完需求后，需要考虑使用什么样的设备进行搬运，以图中所示的AGV为例，依次可以搬运dolly、托盘、单个料箱。不同的设备选型导致搬运量不一样，利用MFD(material flow diagram)将产线配送的所有搬运量体现出来，从而找到其中可以优化的地方，例如搬运量是否均衡？是否有堵塞的风险。概念设计阶段是一个PDCA的过程，需要不断的结合MFD进行设备选型最终确定配送方案。

03

细节设计

确定配送方案后，开始逐步的进行硬件设计，布局设计还有软件架构的设计。最终通过仿真的方式将静态规划转化为动态，验证当前方案能否满足产线需求。